Katta terrazzo plitalarini tayyorlash uchun ishlab chiqarish liniyasi jarayoni qanday?

Katta terrazzo plitalari uchun ishlab chiqarish liniyasi jarayoni odatda xom ashyoni tayyorlash, paketlash va aralashtirish, qoliplash va presslash, davolash va qotib qolish, silliqlash va abrazivlash, shuningdek sifatni tekshirish va saqlash uchun qadoqlash kabi asosiy bosqichlarni o'z ichiga oladi. Quyida batafsil kirish keltirilgan:

Xom ashyoni tayyorlash

Tsement: Terrazzo plitalari uchun bog'lovchi material sifatida, plitalarning mustahkamligi va mustahkamligini ta'minlash uchun odatda 42,5 yoki undan yuqori darajadagi Portlend tsement va oddiy Portlend tsement kabi yuqori quvvatli va barqaror ishlashga ega tsement tanlanadi.

Agregatlar: qo'pol agregatlar (masalan, shag'al va toshlar) va mayda agregatlar (daryo qumi kabi). Qo'pol agregatning zarracha hajmi odatda 5-20 mm oralig'ida nazorat qilinadi va nozik agregatning noziklik moduli 2,3-3,0 oralig'ida bo'lishi kerak. Agregat qattiq, toza va aralashmalarsiz bo'lishi kerak.

Pigmentlar: Terrazzo taxtalarga turli xil ranglar berish uchun ishlatiladi, foydalanish paytida ranglar osongina o'chib ketmasligi uchun yaxshi yorug'likka chidamliligi, ob-havoga chidamliligi va kimyoviy barqarorligi bo'lgan noorganik yoki organik pigmentlarni tanlash kerak.

Suv: toza musluk suvi yoki malakali ichimlik suvidan foydalaning va taxta sifatiga ta'sir qilmaslik uchun zararli moddalar yoki ortiqcha aralashmalar bo'lgan suvdan foydalanmang.

Ingredientlarni aralashtirish

Taroziga solingan ingredientlar: Oldindan ishlab chiqilgan aralashma nisbatlariga asoslanib, tsement, agregatlar, pigmentlar va suv kabi xom ashyolarni aniq tortish uchun aniq elektron tortish uskunasidan foydalaniladi. Kengashning ishlashi va rangi mustahkamligini ta'minlash uchun turli xil xom ashyoning nisbati talablarga javob berishiga ishonch hosil qiling.

Aralashtirish: O'lchangan xom ashyoni yaxshilab aralashtirish uchun majburiy aralashtirgichga joylashtiring. Aralash vaqti xom ashyoning xususiyatlariga va mikserning ishlashiga qarab aniqlanishi kerak, odatda kamida 3-5 minut, har xil xom ashyolarni teng ravishda aralashtirish va bir xil aralashmani hosil qilish uchun.

Shakllantirish va bosish

Mato: Aralashtirilgan materialni qolipga teng ravishda yoyib chiqing. Aralashmaning qolip ichida bir tekis taqsimlanishini ta'minlash uchun mato jarayoni qo'lda yoki mexanik ravishda amalga oshirilishi mumkin, bunda hech qanday bo'shliq yoki etishmovchilik bo'ladi.

Siquvni shakllantirish: qolip ichidagi aralashmani bosish va shakllantirish uchun gidravlik press yoki tebranish pressidan foydalaning. Bosish bosimi odatda 10-30MPa oralig'ida nazorat qilinadigan kengashning texnik xususiyatlari va talablariga muvofiq sozlanishi kerak. Bosish jarayonida taxtaning belgilangan zichligi va mustahkamligiga erishish uchun bir xil va barqaror bosimni ta'minlash kerak.

Tozalash va quritish

Demoulding: Bosilgan va shakllantirilgandan so'ng, varaq ma'lum bir kuchga ega bo'lgunga qadar qolipda bir muddat davolanadi, so'ngra qolipdan tushirish jarayoni amalga oshiriladi. Ehtiyotkorlik bilan taxtaning qirralari va yuzalariga shikast etkazmaslik uchun qolipni buzish kerak.

Tabiiy yoki bug' bilan ishlov berish:

Tabiiy parvarishlash: deformatsiyalangan taxtani tabiiy parvarish qilish uchun yaxshi havalandırılan va quruq joyga qo'ying. Ta'mirlash davrida taxta yuzasi nam bo'lishi va parvarish qilish uchun muntazam ravishda sug'orilishi kerak. Xizmat muddati odatda 7 kundan kam emas.

Bug'da quritish: tsementning hidratsiya reaktsiyasini tezlashtirish va harorat va namlikni nazorat qilish orqali taxtaning dastlabki mustahkamligini yaxshilash uchun taxtani bug' bilan ishlov beradigan pechga joylashtiring. Bug'da quritish uchun harorat odatda 60-80 daraja nazorat qilinadi va qattiqlashuv vaqti 4-6 soat.

Silliqlash va silliqlash

Dag'al silliqlash: davolangan taxta yuzasini oldindan silliqlash uchun qo'pol silliqlash mashinasidan foydalaning, taxta yuzasining o'simtalarini, burmalarini va notekis qismlarini olib tashlang va taxta yuzasini asosan tekis holga keltiring. Dag'al silliqlash odatda 60-120 mash olmosli silliqlash boshlari kabi qo'polroq zarrachalar o'lchamiga ega silliqlash boshlarini ishlatadi.

O'rta silliqlash: qo'pol silliqlash asosida, taxta yuzasini yanada silliqlash, taxta yuzasining tekisligi va silliqligini yaxshilash uchun o'rta silliqlash mashinasidan foydalaning. Oraliq silliqlashda ishlatiladigan silliqlash boshining zarracha hajmi odatda 180-240 meshni tashkil qiladi.

Nozik silliqlash: Nozik silliqlash taxta yuzasida yuqori silliqlikka erishish uchun asosiy jarayondir. Nozik silliqlash mashinasi, oraliq silliqlashdan keyin qolgan nozik silliqlash izlarini yo'q qilish va taxta sirtini silliq qilish uchun taxtaning sirtini nozik silliqlash uchun nozik taneli silliqlash boshi (masalan, 320-600 mesh) bilan birgalikda ishlatiladi.

Cilalash: Cilalash - terrazzo plitalarini ishlab chiqarishda silliqlashning yakuniy jarayoni bo'lib, silliqlash mashinasi va polishing pastasi yordamida plitaning sirtini parlatib, unga oynaga o'xshash porlashni beradi. Jilolangan taxtaning sirt silliqligi belgilangan standartlarga javob berishi kerak.

Sifatni tekshirish va qadoqlash saqlash

Sifatni tekshirish: silliqlash va parlatishdan so'ng, tashqi ko'rinish sifati, o'lchamdagi og'ish, tekislik, porloqlik, kuch va boshqa ko'rsatkichlarni o'z ichiga olgan terrazzo taxtasining keng qamrovli sifatini tekshirishni o'tkazing. Tashqi ko'rinish sifati taxta yuzasida yoriqlar, etishmayotgan qirralar va burchaklar, rang farqlari va boshqalar kabi nuqsonlarsiz bo'lishini talab qiladi; O'lchamdagi og'ish tegishli standart talablariga javob berishi kerak; Yassilik va porloqlik belgilangan darajaga yetishi kerak; Quvvat dizayn talablariga javob berishi kerak.

Qadoqlash va saqlash: Malakali taxtalar tashish va saqlash vaqtida shikastlanmaslik uchun yog'och ramkalar yoki karton qutilar yordamida to'g'ri qadoqlangan bo'lishi kerak. Qadoqlangan taxtalar spetsifikatsiyalar, ranglar va navlarga ko'ra tasniflanishi va saqlanishi va omborda saqlashdan oldin etiketlanishi kerak.